गठन के चार चरण क्या हैं?

1, भरने का चरण
भरने का चरण मोल्डिंग प्रक्रिया में पहला और महत्वपूर्ण कदम है। इस स्तर पर, प्लास्टिक पिघल को मोल्ड गुहा में इंजेक्ट किया जाता है जब तक कि गुहा लगभग 95%तक नहीं भर जाता है। भरने की प्रक्रिया की गुणवत्ता सीधे बाद के चरणों और अंतिम उत्पाद के प्रदर्शन को प्रभावित करती है।
भरने की लंबाई और भरने की गति विभिन्न कारकों द्वारा विवश हैं। सिद्धांत रूप में, भरने का समय जितना कम होगा, मोल्डिंग दक्षता उतनी ही अधिक होगी। हालांकि, व्यावहारिक संचालन में, भरने की गति को कई कारकों को संतुलित करने की आवश्यकता होती है, जैसे कि मोल्ड तापमान, पिघला हुआ तापमान, इंजेक्शन दबाव और पिघलने वाली प्रवाह क्षमता।
उच्च गति वाले मोल्ड भरने के दौरान, पिघला हुआ सामग्री घर्षण गर्मी की एक महत्वपूर्ण मात्रा उत्पन्न करती है क्योंकि यह तेजी से डालने वाली प्रणाली से गुजरती है, जिससे सामग्री के तापमान में वृद्धि होती है। यह पिघला हुआ सामग्री के उच्च तापमान को बनाए रखने, आणविक अभिविन्यास की डिग्री को कम करने और प्लास्टिक भाग के संलयन की डिग्री में सुधार करने में मदद करता है। हालांकि, मोल्ड को बहुत जल्दी भरने से भी एम्बेडेड भागों के साथ पीछे के हिस्से की खराब वेल्डिंग हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप प्लास्टिक के हिस्से की ताकत में कमी आती है। इसके विपरीत, धीरे -धीरे मोल्ड को भरते समय, पहले मोल्ड में प्रवेश करने वाली पिघली हुई सामग्री ठंडी हो जाएगी और इसकी चिपचिपाहट बढ़ जाएगी। बाद की पिघली हुई सामग्री को उच्च दबाव में मोल्ड गुहा में प्रवेश करने की आवश्यकता होती है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च कतरनी तनाव और उच्च आणविक अभिविन्यास होता है, जिससे गुणवत्ता में कमी आती है।
इसलिए, भरने के चरण के दौरान, भरने की गति और दबाव को नियंत्रित करना आवश्यक है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि पिघल समान रूप से और पूरी तरह से मोल्ड गुहा को भर सकता है, जबकि अत्यधिक आंतरिक तनाव और दोषों से बचता है।
2, दबाव होल्डिंग स्टेज
प्रेशर होल्डिंग स्टेज मोल्डिंग प्रक्रिया में दूसरा महत्वपूर्ण चरण है। इस स्तर पर, कूलिंग प्रक्रिया के दौरान प्लास्टिक के संकोचन व्यवहार की भरपाई के लिए पेंच (या प्लंजर) धीरे -धीरे खिलाने और संघनन के लिए आगे बढ़ता है। दबाव होल्डिंग चरण का कार्य प्लास्टिक के हिस्से के घनत्व को बढ़ाना और संकोचन दर को कम करना है, जिससे प्लास्टिक के हिस्से की आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता में सुधार होता है।
दबाव होल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, पीछे का दबाव अधिक होता है क्योंकि मोल्ड गुहा पहले से ही प्लास्टिक से भरा होता है। इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का पेंच केवल धीरे -धीरे थोड़ा आगे बढ़ सकता है, और प्लास्टिक की प्रवाह की गति भी अपेक्षाकृत धीमी है। इस प्रवाह को दबाव होल्डिंग प्रवाह कहा जाता है। दबाव होल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, प्लास्टिक ने पहले से ही मोल्ड गुहा को भर दिया है, और धीरे -धीरे ठोस पिघल दबाव को प्रसारित करने के लिए एक माध्यम के रूप में कार्य करता है, मोल्ड गुहा में दबाव को मोल्ड की दीवार की सतह पर स्थानांतरित करता है। इसलिए, मोल्ड को फैलाने से रोकने के लिए उचित लॉकिंग बल लागू करना आवश्यक है और ढाला उत्पाद में बूर और अतिप्रवाह जैसे दोषों का कारण बनता है।
होल्डिंग टाइम की लंबाई और होल्डिंग प्रेशर की भयावहता का घनत्व, संकोचन दर और प्लास्टिक भागों की सतह की गुणवत्ता पर सीधा प्रभाव पड़ता है। यदि होल्डिंग टाइम बहुत लंबा है या होल्डिंग प्रेशर बहुत अधिक है, तो यह प्लास्टिक के हिस्से के अंदर अत्यधिक अवशिष्ट तनाव का कारण हो सकता है, और यहां तक ​​कि प्लास्टिक के हिस्से की विरूपण या क्रैकिंग का कारण भी हो सकता है। इसके विपरीत, यदि होल्डिंग टाइम बहुत छोटा है या होल्डिंग प्रेशर अपर्याप्त है, तो यह प्लास्टिक के हिस्से के अपर्याप्त घनत्व, अत्यधिक संकोचन दर को जन्म दे सकता है, और प्लास्टिक के हिस्से की आयामी सटीकता और प्रदर्शन को प्रभावित कर सकता है।
इसलिए, संघनन चरण के दौरान, संघनन समय और दबाव को यथोचित रूप से नियंत्रित करना आवश्यक है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि अत्यधिक अवशिष्ट तनाव और दोषों से बचने के दौरान प्लास्टिक भागों को पूरी तरह से संकुचित और मुआवजा दिया जा सकता है।
3, शीतलन (रिवर्स फ्लो/सॉलिडिफिकेशन) स्टेज
कूलिंग चरण मोल्डिंग प्रक्रिया में तीसरा महत्वपूर्ण चरण है। इस स्तर पर, मोल्ड गुहा में प्लास्टिक पिघल जाता है, धीरे -धीरे ठंडा हो जाता है और ठंडा हो जाता है, जिससे प्लास्टिक भाग का वांछित आकार बन जाता है। पूरे मोल्डिंग चक्र के 70% से 80% के लिए कूलिंग टाइम खाता है, इसलिए मोल्डिंग दक्षता में सुधार और लागत को कम करने के लिए कूलिंग सिस्टम का डिजाइन और अनुकूलन बहुत महत्व है।
शीतलन प्रक्रिया के दौरान, पिघल में गर्मी को थर्मल चालन के माध्यम से मोल्ड में स्थानांतरित किया जाता है, और फिर मोल्ड द्वारा शीतलन पानी के पाइप के माध्यम से शीतलक को स्थानांतरित कर दिया जाता है। शीतलक गर्मी को छीन लेता है, धीरे -धीरे मोल्ड और प्लास्टिक के हिस्सों को वांछित तापमान तक ठंडा करता है। शीतलन की गति और शीतलन प्रभाव की एकरूपता सीधे आयामी सटीकता, सतह की गुणवत्ता और प्लास्टिक भागों के प्रदर्शन को प्रभावित करती है।
कभी -कभी, शीतलन चरण को "रिवर्स फ्लो" चरण या "जमने" चरण के रूप में भी जाना जाता है। रिवर्स फ्लो स्टेज में, जब स्क्रू (या प्लंजर) पीछे हट जाता है, तो मोल्ड गुहा के अंदर का दबाव प्रवाह चैनल के अंदर की तुलना में अधिक होता है, और पिघला हुआ सामग्री मोल्ड गुहा से भाटा चैनल तक वापस बह सकती है, जिससे मोल्ड गुहा के अंदर दबाव में तेजी से कमी आती है। हालांकि, जब गेट पर पिघला हुआ सामग्री जम जाती है, तो बैकफ्लो रुक जाएगा। यद्यपि रिवर्स फ्लो स्टेज अपेक्षाकृत कम है, लेकिन इसका प्लास्टिक भागों के संकोचन दर और घनत्व पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है।
ठोसकरण चरण मोल्ड में प्लास्टिक के हिस्से को पर्याप्त कठोरता से संदर्भित करता है ताकि डिमोल्डिंग के दौरान बाहरी बलों के कारण यह विकृत या क्षतिग्रस्त न हो। इलाज के समय की लंबाई प्लास्टिक के हिस्से की मोटाई, मोल्ड सामग्री और शीतलन प्रणाली के डिजाइन जैसे कारकों पर निर्भर करती है।
इसलिए, शीतलन चरण में, शीतलन प्रणाली को यथोचित रूप से डिजाइन करना आवश्यक है, शीतलन प्रभाव की शीतलन गति और एकरूपता में सुधार करने के लिए, कूलिंग वाटर चैनलों की स्थिति, मात्रा और व्यास जैसे मापदंडों को अनुकूलित करें। इसी समय, प्लास्टिक के हिस्सों के आकार और आकार के अनुसार कूलिंग समय को यथोचित रूप से सेट करना आवश्यक है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे पर्याप्त शीतलन और ठोसकरण प्राप्त कर सकते हैं।
4, डिमोल्डिंग स्टेज
डिमोल्डिंग चरण मोल्डिंग प्रक्रिया का अंतिम चरण है। इस स्तर पर, आवश्यक कठोरता तक पहुंचने वाले ठंडा और जमने वाले प्लास्टिक भागों को मोल्ड से हटा दिया जाता है। डिमोल्डिंग विधि की पसंद और डिमोल्डिंग प्रक्रिया की गुणवत्ता सीधे उपस्थिति की गुणवत्ता, आयामी सटीकता और प्लास्टिक भागों के प्रदर्शन को प्रभावित करती है।
मुख्य रूप से दो प्रकार के डिमोल्डिंग तरीके हैं: टॉप रॉड डिमोल्डिंग और स्ट्रिपिंग प्लेट के साथ डिमोल्डिंग। टॉप बार डिमोल्डिंग को मोल्ड में एक शीर्ष बार या इजेक्टर तंत्र की स्थापना करके प्राप्त किया जाता है ताकि प्लास्टिक के हिस्से को मोल्ड से बाहर धकेल दिया जा सके। स्ट्रिपिंग प्लेट के डिमोल्डिंग को मोल्ड से अलग करने के लिए मोल्ड के एक निश्चित हिस्से (जैसे स्लाइडर या स्ट्रिपिंग प्लेट) को स्थानांतरित करके प्राप्त किया जाता है।
डिमोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, अत्यधिक बाहरी बलों के कारण विरूपण, खरोंच, या प्लास्टिक के हिस्सों को नुकसान से बचना आवश्यक है। इसलिए, डिमोल्डिंग मैकेनिज्म और डिमोल्डिंग मापदंडों को यथोचित रूप से डिजाइन करना आवश्यक है, जैसे कि इजेक्शन फोर्स, इजेक्शन स्पीड और डिमोल्डिंग एंगल। इसी समय, प्रतिरोध और घर्षण क्षति को कम करने के लिए डिमोल्डिंग से पहले मोल्ड को साफ करना और चिकनाई करना आवश्यक है।
इसके अलावा, डिमोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान अवशिष्ट तनाव के प्रभाव पर ध्यान दिया जाना चाहिए। अवशिष्ट तनाव असमान शीतलन, तापमान अंतर या आंतरिक दोषों के कारण गठन प्रक्रिया के दौरान प्लास्टिक भागों में उत्पन्न आंतरिक तनाव को संदर्भित करता है। अत्यधिक अवशिष्ट तनाव से विरूपण, दरार, या प्लास्टिक के हिस्सों को नुकसान हो सकता है। इसलिए, अवशिष्ट तनाव को कम करने और प्लास्टिक भागों की स्थिरता और स्थायित्व में सुधार करने के लिए डिमोल्डिंग से पहले प्लास्टिक भागों पर उचित एनीलिंग या तनाव राहत उपचार करना आवश्यक है।